Syvän reiän työkalun tehokkuuden parantaminen on käyttäjien yhteinen huolenaihe. Syväreikäisen työkalun käsittelytehokkuus sisältää pääasiassa leikkausnopeuden ja syöttönopeuden. Leikkausnopeus määritetään työkalun rakenteen, materiaalin ja työkappalemateriaalin mukaan, yleensä nopeudella 50-100 m / min. Syöttönopeus: yleensä 10-100 mm / min käsittelyolosuhteiden ja prosessiolosuhteiden mukaan. Syväreiätyökalun hyödyntämiseksi paremmin sen on ymmärrettävän tiedon lisäksi myös hallittava (tunnettava ja pystyttävä käyttämään) perusteho. Tätä tarkoitusta varten käyttäjien&# 39: n ymmärtämisen edistämiseksi asiaankuuluva henkilöstö tiivisti verkkosivuston sisällön seuraavasti:
1. Syvän reiän leikkuri voi täydentää sisemmän reiän porauksen, tylsistämisen, laajentamisen ja vierittämisen. Syvän reiän porakone, jossa työkappale pyörii (tai työkappale ja leikkuri pyörivät samanaikaisesti), on samanlainen kuin vaakasorvi. Syvän reiän porakoneessa on yleinen, erityinen ja yleisen sorvin asentama. Jäähdytyksen ja hakkeen poistamisen helpottamiseksi syvän reiän porakoneen asettelu on vaakasuora, ja syvien reikien porakoneen pääparametri on suurin poraussyvyys.
2. Käytetään poraus BTA: n sisäistä siruseulontaprosessia. Poraus, kun sitä käytetään terälevyn leikkausnesteen (sivu) pään eteenpäin leikkausnestettä varten, lastunpoistoprosessi
3. Käsittely, pyöriminen, työkappaleen leikkurin syöttö, nesteen leikkaaminen kruunuöljyn läpi leikkausalueelle, jäähdytys, voitelun leikkausalue, vie roskat. Syvien reikien hiomakoneen ohjausjärjestelmä. Ennen poraamista työkappaleeseen leikkuri ohjaa syvän reiän poraa varmistaakseen leikkurin pään tarkan sijainnin ja ohjausholkki on lähellä työkappaleen päätypintaa.
4. Käyttäjän' vaatimusten mukaan syväreikäinen leikkuri voi porata (poraus) sauva laatikon ja kiertää työkappaletta pienellä nopeudella. Työkalu on suurella nopeudella, mikä parantaa käsittelyn tehokkuutta (CH ǔ L ǐ). Syväreikäleikkuri soveltuu työstökoneiden valmistukseen, vetureihin, laivoihin, hiilikoneisiin, hydrauliikka-, voimakoneisiin, pneumaattisiin koneisiin ja muuhun teollisuuteen, jolloin työkappaleen karheus saavuttaa 0,4-0,8 μ M.